厚片吸塑樣品被客戶(hù)認可后，通常會(huì )下一定數量的生產(chǎn)訂單。生產(chǎn)調度會(huì )根據產(chǎn)量、厚片吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產(chǎn)：采用石膏模生產(chǎn)，模具制作過(guò)程類(lèi)似于吸塑打樣，優(yōu)點(diǎn)在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時(shí)間，不足之處在于厚片吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差無(wú)法成型深度大、復雜度高、片材厚的產(chǎn)品。采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過(guò)程需要72小時(shí)，接著(zhù)要對銅模進(jìn)行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)是厚片吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點(diǎn)是模具制作周期長(cháng)，無(wú)法完成精密厚片吸塑制品的生產(chǎn)。采用吸塑鋁模生產(chǎn)，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優(yōu)點(diǎn)是制作周期適中，后期模具處理時(shí)間短（鉆氣眼工作在CNC加工時(shí)完成），吸塑產(chǎn)品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點(diǎn)是成本高。由于全自動(dòng)高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個(gè)的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱(chēng)這個(gè)過(guò)程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱(chēng)之為底模。對于厚片吸塑成型深度大的產(chǎn)品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時(shí)，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個(gè)部位，否則會(huì )引起局部厚度過(guò)薄。生產(chǎn)模具的整個(gè)制作周期應為5至7天。